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　　ＥＯＳ受信後エラー訂正の終わった受注データと　入力の終わった受注データは

　　受注ファイルに　保存されます。

　　物流管理者は　優先度、受注顧客の商品アイテム特性、受注件数、荷合せの難易度等を勘案して、

　　１．トータルピッキング　⇒　店別荷合せ　⇒　出荷

　　２．店舗別ピッキング　　⇒　検品　　　　⇒　出荷

　　の２つから　ピッキング方法を選択して、ピッキングデータ作成を指示します。

　　上記の条件で　選ばれた受注に関して　ピッキングリスト（トータルピッキングの際は

　　店別荷合せリストも同時に）がプリントされます。

　ピッキング

　　現場責任者は　作業量等を勘案して　ピッキングリストをパートタイマー他の作業員に配布します。

　　作業員は　ピッキングリストのロケーションに基き台車を移動させて商品を指定数だけピッキング します。

　　伝票本体を利用しての　記憶でのピッキングは　間違いのもとです。けっして　してはいけません。

　　集品した商品は　ピッキングリストに印を付け、数量不足の場合は赤で実際にピッキングした

　　数量を記入します。

　　数量不足の場合は　その時点で　棚札に　目印の赤紙を貼り付けます。

　店別荷合せ 　 　　　

　　トータルピッキングされた商品は　台車で荷合せ台近辺に集められます。　　　　

　　店別荷合せリストに基き、ピッキング作業者とは　異なるメンバーで、店舗別に　商品を揃え、

　　折コン又は　ダンボールに入れ、担当作業員が印鑑を捺印します。

　注意 　

　　伝票は　客先の商品名・客先の数量単位になっていますから、出荷ミスの原因となる最悪の方法です。

　　ロケーション順にも　並んでいませんから　検品作業も長くかかり、非効率です。

　　ピッキングをした担当者が　同じメンバーで荷合せしてはいけません。

　　少なくとも　メンバーの組替えが　必ず必要です。勘違いによる　誤出荷が発見出来ません。

　　ピッキングが正確にされていれば　トータルピッキングした商品をすべて梱包した状態でその

　　バッチ作業が終了しますが、誤ピッキングされていた場合は　商品の過不足、品違いが発見されます。

　検品

　　店舗別ピッキングされた商品に付いては、一人の作業者の目でしか　確認されていません。

　　必ず、別の作業者に検品させて下さい。　

　ロケーション設定の重要性 　　

　　倉庫内物流の決め手は　ロケーションです。

　　ロケーションの無い商品が存在するようでは、物流管理者は　失格です。

　　すべての業務に優先して　まずロケーション設定と見直しを行って下さい。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　文責　齋藤陽一郎